“正常情况下，一条焊装生产线安装调试需要一到两个月。
我们借助虚拟调试方法，加快了速度，降低了风险。
”6月11日，山东先进院副总经理纪忠龙说。

纪忠龙说的虚拟调试方法，是数字孪生技术在该领域的应用。
焊装生产线是人为设计，直接安装调试，一个程序疏漏会造成大损失，且贻误工期。
“我们利用数字孪生技术，把现实中没有集成的生产线原样模拟到电脑系统内测试，发现漏洞立即优化;对于潜在风险，可以假定风险发生而进行碰撞测试，实现风险可控。
”纪忠龙说。

借助新技术安装调试焊装生产线，不但节省现场调试时间一半以上，减少参与调试工程师人数，生产线建设周期也从1-2年缩短到4-5个月。

虚拟调试与数字孪生技术是山东先进院围绕汽车焊装生产线领域突破的三项核心技术之一。
山东中科先进技术有限公司成立于2019年6月，是济南市政府、济南高新区管委会、中国科学院深圳先进技术研究院三方共建的新型研发机构，重点围绕先进制造、新能源、新材料、人工智能等进行科技研发与产业化。

汽车整车制造流程包括冲压、焊装、涂装和总装四个主要环节，焊装阶段的工艺最为复杂。
汽车焊装生产线往往机器人林立，焊接、拿取有序。
目前机器人大多是根据固定程序做重复的标准化动作。
现实中，汽车制造企业需要同一条生产线生产不同车型。

“我们为机器人装上‘眼睛’，比如将不同配件的料箱放置到工位后，机器人可以准确识别，选择抓取。
”山东先进院技术部部长陈及说。

正是通过3D视觉与机器人技术结合，为机器人加装“眼睛”等方式，山东先进院推动汽车焊装生产线各环节智能调控，实现高柔性化生产。
“我们为吉利汽车贵阳制造基地提供的产品，一条生产线可以实现9种大车型，其中包含27种小车型50多种不同配置车辆的生产。
”陈及说。

“3D视觉+机器人技术”是山东先进院借助中国科学院以及深圳先进院多年的技术积累，通过专业团队转化利用，让生产线更智能。
这同样是一项核心技术突破。

汽车焊装生产线的控制系统就像人的大脑，很关键。
然而该控制系统的三大生产厂家都在国外，焊装生产线核心部件依赖进口。

从国外购买设备，花费高，还受供货期限影响。
为此，山东先进院自2021年起开展攻关，解决长期受制于人局面。

“电脑的运算能力强，是不是可以用电脑运算代替原控制系统的硬件?”山东先进院总经理李卫民提出思路后，公司焊装事业部研发团队立即行动，用工业控制计算机运算替代原控制系统，并在保障系统稳定运行方面找到解决方案。
由此，投入增加1万多元可实现国产化替代。
而从国外购买相关控制系统花费3万元，供货期紧张时可高达到8万元。

目前，山东先进院采用新思路搭建的汽车焊装生产线控制系统已在实践中应用，未来有望在行业内推广。

虚拟调试与数字孪生技术、3D视觉+机器人技术、国产焊装线控制系统是山东先进院围绕汽车焊装生产线突破三项核心技术。
公司围绕新能源汽车智能制造进行科技研发和产业化，助力济南智能制造产业做大做强。

“新技术应用的目的是解决市场需求。
未来需要高素质的劳动者，做更高附加值、更智能化、更高端的产品，推动科技成果转化，推进科技创新与产业创新深度融合。
”李卫民说。

凭借先进技术和过硬质量，山东先进院进入吉利、比亚迪、奇瑞、长城、特斯拉等汽车厂商《准入供应商名单》，入选山东省工信厅“智能制造系统解决方案”供应商目录。
山东先进院还瞄准海外市场，与马来西亚宝腾汽车、吉利埃及基地、比亚迪泰国基地进行深入对接，做好国产成套设备出口业务。
（济南日报 ：李萌萌）