UV固化技术本就广为人知且应用于印刷领域，现今更是借助聚合物材料和传统材料达成更多的功能，进而增强车辆内部的空间感知。
对于膜材料供应商而言，他们如今不仅要提供光学膜，还必须拿出功能性薄膜，以此来实现车内空间自由形状的设计理念。
我们可以深入探究如何把 LED、UV以及准分子（172nm）这几种技术有机结合并运用，形成一个完整统一的混合固化系统，用于功能性薄膜的生产制造。

随着显示屏中不断增添更多功能，相应的材料挑战也随之而来。
例如，在为柔性屏幕增添触摸功能时，传统的显示材料如 ITO就暴露出脆性这一缺陷。
这就推动了UV固化导电材料的开发，包括如今已成行业标准的可固化介电层。

伴随着 UV活化材料的进步，辐射固化设备也在不断发展，将各个固化平台融合到一个混合固化的工艺之中。
其中高强度准分子技术能够作用于表面及其微观特性，让功能性薄膜拥有如抗反射、抗静电、抗指纹等额外特性。
当代的显示屏通常由九层先进的高科技功能膜组成，这些功能膜通过紫外线激活的粘合剂进行组装。
这种粘合剂是透明的，既能提供所需的光学特性和牢固的粘接效果，又能形成防潮的保护密封，同时还能抵抗阳光的侵蚀。

而这些粘合剂的固化则依靠 LED所提供的UVA输出。
在进行粘合操作之前，必须全面处理好表面，以确保不存在任何缺陷。
像手机和平板电脑等设备的触摸显示屏会承受大量的机械磨损，所以它们需要具备足够的耐用性。
正因如此，在生产过程中，显示屏会多次使用准分子（172nm）进行清洁，它能够去除有机污染物。

准分子（172nm）实际上是一种单波长的UV光源（更准确说是VUV），在172nm 处具有极高的能量，能够破坏有机化合物的化学键，从而与环境大气产生一些有用的反应，达到清洁表面的效果。
同时，它还能提升表面的粘合力和润湿性，这对于粘合剂在规定指标范围内固化至关重要。
最后，LED和UV这两项技术就会承担起完成薄膜组装工作的任务。